Sur la base de la forme, de la taille et des exigences fonctionnelles du produit, la conception de la modélisation 3D est réalisée. Le plan de moule initial est confirmé, y compris la structure du moule, les spécifications du moule, le nombre de cavités, etc. La conception doit tenir compte des angles de tirage, des lignes de séparation et du placement des trous de ventilation.

Matériaux de moule: Les matériaux couramment utilisés comprennent l'acier P20, l'acier 718, l'acier NAK80, l'acier S50-S55, l'acier 738 et l'acier 738H. Par exemple, l'acier P20 convient aux moules en silicone standard, tandis que 718 et NAK80 sont préférés pour les applications de haute précision et à longue durée de vie. Le choix de la qualité d'acier appropriée améliore l'efficacité du traitement du moule, réduit les taux de défauts et prolonge la durée de vie du moule.

Le silicone de qualité alimentaire est sélectionné, garantissant qu'il répond aux normes de sécurité alimentaire telles que la FDA et le LFGB.

Additifs: des chefs-d 'œuvre de couleur (pour la couleur), des agents de durcissement et d'autres matériaux auxiliaires sont ajoutés selon les besoins.

Le silicone, l'agent de durcissement et le mélange-maître de couleur sont mélangés dans les proportions requises. Le broyeur de mélange est démarré et la température du rouleau est ajustée (généralement inférieure à 40 ° C pour éviter la combustion ou la perte d'agents de durcissement volatils). Le silicone brut est enroulé autour du rouleau avant pour une opération de laminoir.

Grâce au processus de raffinage, l'effet d'une mauvaise dispersion des matériaux composés est amélioré, assurant une distribution uniforme des additifs. Pendant le processus de raffinage, la coupe, le pliage et d'autres opérations sont effectués pour assurer l'uniformité. La température et le temps de mélange sont ajustés en fonction des caractéristiques du silicone et des additifs pour assurer un mélange complet. Le temps de mélange est généralement de 20 à 40 minutes. Après le mélange, les échantillons sont prélevés dans différentes directions du composé de caoutchouc pour inspection afin de s'assurer que la qualité du matériau répond aux normes requises.

La découpe au silicone a généralement lieu après l'étape de composition, où le matériau est coupé dans la forme souhaitée. Ce processus utilise principalement la découpe, où des machines à pression, des poinçons et des matrices sont utilisés pour couper des feuilles ou des bandes de silicone aux dimensions et au poids définis par la conception du produit.

Pendant le processus de coupe, il est important d'assurer la précision et la stabilité de l'équipement de coupe pour garantir des dimensions précises et des bords lisses des produits en silicone. Une attention particulière doit également être accordée à la sécurité pendant le fonctionnement.

Les moules en silicone préparés sont nettoyés pour s'assurer qu'il n'y a pas d'impuretés sur la surface du moule, et pour assurer l'étanchéité et la stabilité du moule, permettant un démoulage en douceur. Cela garantit que le silicone peut remplir uniformément tous les coins du moule, évitant ainsi d'endommager le produit.

Le matériau de silicone coupé est placé dans le moule. Sous une température et une pression spécifiques, une réaction de vulcanisation se produit, formant la forme souhaitée. Le temps de compression et de durcissement et la température sont ajustés en fonction des propriétés du silicone et de la structure du produit.

Les produits en silicone fabriqués ont souvent un excès de matière sur les bords ou les coutures qui doivent être coupées. Après la coupe, une inspection complète est effectuée et les produits sont transformés en produits finis. Les produits finis coupés sont ensuite envoyés au service de contrôle qualité pour une inspection plus approfondie, en se concentrant sur la qualité de la coupe et en s'assurant qu'aucun produit défectueux n'est présent. Si des produits non conformes sont trouvés, ils sont retravaillés pour s'assurer que tous les produits répondent aux normes de qualité requises.

Les dimensions du produit sont mesurées pour s'assurer qu'elles sont conformes aux exigences de qualité du client. Le processus de vulcanisation secondaire est effectué pour garantir que les produits passent des certifications tierces (telles que FDA, LFGB, RoHS), garantissant qu'ils sont non toxiques et sans danger pour l'utilisation.

Les produits finis sont emballés et expédiés selon les spécifications du client.

L'usine est équipée d'un entrepôt de stockage de moules, d'un entrepôt de produits finis et d'un système de gestion de la production ERP pour assurer la qualité des produits du client.