Basado en la forma, el tamaño y los requisitos funcionales del producto, se lleva a cabo el diseño de modelado 3D. Se confirma el plan de molde inicial, incluida la estructura del molde, las especificaciones del molde, el número de cavidades, etc. El diseño debe considerar los ángulos de tiro, las líneas de separación y la colocación del orificio de ventilación.

Materiales del molde: Los materiales comúnmente utilizados incluyen acero P20, acero 718, acero NAK80, acero S50-S55, acero 738 y acero 738H. Por ejemplo, el acero P20 es adecuado para moldes de silicona estándar, mientras que se prefieren 718 y NAK80 para aplicaciones de alta precisión y larga vida útil. La elección del grado de acero apropiado mejora la eficiencia del procesamiento del molde, reduce las tasas de defectos y extiende la vida útil del molde.

Se selecciona silicona de grado alimenticio, lo que garantiza que cumpla con los estándares de seguridad alimentaria como la FDA y LFGB.

Aditivos: Se agregan masterbatches de color (para el color), agentes de curado y otros materiales auxiliares según sea necesario.

La silicona, el agente de curado y el masterbatch de color se mezclan en las proporciones requeridas. Se inicia el molino de mezcla y se ajusta la temperatura del rodillo (generalmente por debajo de 40 ° C para evitar la pérdida de la quema o agentes de curado volátiles). La silicona cruda se envuelve alrededor del rodillo delantero para una operación de rollo de molino.

A través del proceso de refinación, se mejora el efecto de una mala dispersión de materiales compuestos, asegurando una distribución uniforme de aditivos. Durante el proceso de refinación, se llevan a cabo operaciones de corte, plegado y otras para garantizar la uniformidad. La temperatura y el tiempo de mezcla se ajustan de acuerdo con las características de la silicona y los aditivos para garantizar una mezcla completa. El tiempo de mezcla suele ser de 20 a 40 minutos. Después de la mezcla, se toman muestras de diferentes direcciones del compuesto de caucho para la inspección para garantizar que la calidad del material cumpla con los estándares requeridos.

El corte de silicona generalmente tiene lugar después de la etapa de composición, donde el material se corta en la forma deseada. Este proceso utiliza principalmente troquelado, donde se emplean maquinaria a presión, punzones y matrices para cortar láminas o tiras de silicona a las dimensiones y el peso definidos por el diseño del producto.

Durante el proceso de corte, es importante garantizar la precisión y la estabilidad del equipo de corte para garantizar las dimensiones precisas y los bordes lisos de los productos de silicona. También se debe prestar atención a la seguridad durante la operación.

Los moldes de silicona preparados se limpian para garantizar que no haya impurezas en la superficie del molde y para garantizar el sellado y la estabilidad del molde, lo que permite una demolición suave. Esto asegura que la silicona pueda llenar uniformemente cada esquina del molde, evitando daños en el producto.

El material de silicona cortado se coloca en el molde. Bajo una temperatura y presión específicas, se produce una reacción de vulcanización, formando la forma deseada. La compresión y el tiempo de curado y la temperatura se ajustan en función de las propiedades de la silicona y la estructura del producto.

Los productos de silicona producidos a menudo tienen un exceso de material en los bordes o costuras que deben recortarse. Después del recorte, se realiza una inspección completa y los productos se convierten en productos terminados. Los productos terminados recortados se envían al departamento de control de calidad para una inspección adicional, centrándose en la calidad de recorte y asegurando que no haya productos defectuosos. Si se encuentran productos que no cumplen, se reelaboran para garantizar que todos los productos cumplan con los estándares de calidad requeridos.

Las dimensiones del producto se miden para garantizar que estén dentro de los requisitos de calidad del cliente. El proceso de vulcanización secundaria se lleva a cabo para garantizar que los productos pasen certificaciones de terceros (como FDA, LFGB, RoHS), lo que garantiza que no sean tóxicos y sean seguros para su uso.

Los productos terminados se empaquetan y envían según las especificaciones del cliente.

La fábrica está equipada con un almacén de almacenamiento de moldes, un almacén de productos terminados y un sistema de gestión de producción ERP para garantizar la calidad de los productos del cliente.